Alles aus einer Hand: Engelsmann Anlagentechnik
Das Handling von schwierigen Produkten, beengte Platzverhältnisse vor Ort, Lieferungen aus einer Hand, umfassende Kenntnisse und Erfahrungen im Bereich der Verfahrenstechnik und auch gleich noch die Anlagenqualifizierung dazu - dass sind nur ein paar Dinge, die ein moderner Anbieter für Einzelkomponenten und Gesamtanlagen beherrschen muss. Die J. Engelsmann AG stellt sich gerne diesen Anforderungen und erstellt Lösungsvorschläge zum Nutzen unserer Kunden. Schließlich blicken wir auf eine über 135-jährige Firmengeschichte zurück.
Die J. Engelsmann AG durfte für einen Kunden eine Anlage liefern, welche neben der Anlagen- und Steuerungstechnik auch die entsprechende Qualifizierung enthielt. Die Aufgabenstellung des Kunden bestand darin, ein bauseitiges Produkt (sehr fein – kleiner 10 my und schlecht fließend) zu homogenisieren, anschließend dosiert einer Kontrollsiebung zu unterziehen, dann in 30-l Gebinde (mit eingelegtem Inliner) abzufüllen und diese abschließend zu verschweißen. Erschwerend kam hinzu, dass nur eine sehr begrenzte Raumhöhe zur Verfügung stand. Zusätzlich musste die Anlage GMP-gerecht ausgeführt werden, somit wurden auch hohe Forderungen an das Thema Reinigung gestellt. Selbstverständlich war die komplette elektrische Steuerung sowie die Montage vor Ort mit im Lieferumfang, so dass wir die Anlage schlüsselfertig lieferten. Projektbegleitend wurde auch die für eine GMP-Fertigung benötigte Anlagenqualifizierung durchgeführt (DQ, FAT und im Zuge des SAT vor Ort auch eine IQ und OQ).
Die Problemstellung wurde mit folgendem Anlagenlayout gelöst:
Zum Mischen des Produktes wird ein Kegelbandschneckenmischer eingesetzt, welcher sich durch ein schnelles und schonendes Mischen auszeichnet. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die fast vollständige Restentleerung. Erreicht wird diese durch eine sehr gute Randgängigkeit des Mischwerkes erreicht wird. Von dort wird das Produkt mittels einer Zellenradschleuse (mit Ausziehvorrichtung des Zellenrades - neue Typenreihe EZS) der Kontrollsiebung zudosiert. Diese Art der Zellenradschleuse zeichnet sich durch Ihre Variabilität aus. So kann diese nachträglich zum Beispiel mit einer Abziehvorrichtung (leichtes Lösen des Rades aus dem Gehäuse auf Grund von Produktresten) bzw. mit einer Ausziehvorrichtung (Führung bei dem Auszug des Zellenrades) ausgestattet werden. Der Siebvorgang erfolgt dann auf einer Rundsiebmaschine der Typenreihe JEL-Fix 50, ausgestattet mit einer Siebreinigung mittels Ultraschall. Diese Siebmaschine besitzt ein einfaches Handling und hat eine sehr kompakte Bauart. Nach dem Siebvorgang besteht die Möglichkeit eine Probenahme vorzunehmen, um die Produktqualität zu dokumentieren. Im Anschluss daran werden die bauseitigen Gebinde inklusive dem Inliner befüllt und verschweißt. Dies geschieht mittels eines Abfüllständers mit integriertem Abfüllkopf. Dieser ist in Doppelrohrausführung mit seitlichem Abluftstutzen (zur Abführung der verdrängten Luft). Die Inliner werden durch eine aufblasbare Dichtung an den Abfüllkopf angebunden und können somit staubfrei befüllt werden. Der Schweißvorgang erfolgt unmittelbar nach dem Befüllen. Die Besonderheit an dem Schweißgerät ist, dass dieses sowohl PE-Säcke als auch Alukaschierte Inliner verschweißen kann. Zusätzlich ist es mit einer Sauglanze ausgestattet, so dass die verbliebene Restluft ebenfalls vor dem Verschweißen entfernt wird.
Die Hauptbestandteile sind somit:
- Kegelbandschneckenmischer mit 750-l Nutzvolumen
- Zellenradschleuse mit Ausziehvorrichtung
- Rundsiebmaschine mit Ultraschallabreinigung (inkl. Probenehmer)
- Waagenabfüllständer mit Bodenwaage und Bedienpanel
- Folien-Schweißgeräte
- Rollenbahn
- Gestell zum Einbau verschiedener Anlagenteile
- Elektrische Steuerung
- Mechanische und elektrische Montage sowie Inbetriebnahme und Schulung
- Anlagenqualifizierung
Begleitend wurde für diese Anlage eine entsprechende Qualifizierung durchgeführt. Diese bestand aus folgenden Schritten:
DQ (Design Qualification)
Hier wurde vom Auftraggeber ein Lastenheft und vom Auftragnehmer ein Pflichtenheft erstellt. Beide Dokumente wurden bei der DQ auf Übereinstimmung überprüft, Änderungen besprochen und dann für die Produktionsphase genehmigt und freigegeben.
FAT (Factory Acceptance Test)
In dieser Phase wurde ein Test bei Engelsmann durchgeführt, welcher alle simulierbaren Zustände umfasst (z.B. Mischen, Sieben,..). Dazu wurden alle Peripherie-Geräte provisorisch (soweit möglich und sinnvoll) auch angeschlossen. Das Ergebnis wurde entsprechend dokumentiert.
SAT (Site Acceptance Test)
Die Anlage wurde bei Anlieferung beim Kunden auf Spezifikation, Vollständigkeit und Qualität geprüft. Das Ergebnis wurde ebenfalls dokumentiert.
IQ (Installation Qualification)
Hier wird ein dokumentierter Nachweis geführt, dass alle kritischen Ausrüstungsgegenstände und Sys-teme in Übereinstimmung mit den gestellten Anforderungen geliefert und installiert wurden. Alle wich-tigen Anlagenparameter, steuerungstechnische sowie sicherheitsrelevante Einrichtungen wurden in einem Trockenlauf (ohne Produkt) auf ihre Funktionalität hin getestet und dokumentiert.
OQ (Operation Qualification)
Bei dieser Qualifizierung wird dokumentiert, dass die Anlage mit Produkt und unter Realbedingungen einwandfrei funktioniert und die spezifizierten Werte erreicht wurden. Im Anschluss an diesen Schritt wurde die Anlage mit einem Schlussbericht an den Betreiber übergeben.
Und hier die Vorteile nochmals kurz zusammengefasst:
- Maßgeschneiderte Anlage für die begrenzten bauseitigen Raumhöhen
- Reduzierte Schnittstellen (alles aus einer Hand)
- Optimales Handling durch ergonomische Ausführung
- Einfache Reinigung durch totraumarme Ausführung
- Wartungsgerechte Konstruktion
- Anlagenqualifizierung aus einer Hand